چه مقدار بنتونیت آلی باید به فرمولاسیون رنگ اضافه شود؟

کنترل رئولوژی موفقیت یا شکست پوشش های صنعتی و معماری در محل کار را دیکته می کند. تغییرات جزئی فرمولاسیون در ویسکوزیته می تواند کل دسته تولید را خراب کند. اصلاح رئولوژی نادرست خطرات عملیاتی شدیدی را ایجاد می کند. دوز نامناسب مواد غلیظ کننده مستقیماً منجر به ته نشین شدن رنگدانه سخت در درام، افتادگی لایه روی سطوح عمودی، کاهش شدید براقیت یا ویسکوزیته غیرقابل اجرا در حین استفاده از اسپری می شود. فرمول‌سازها باید کنترل دقیقی بر روی این متغیرها داشته باشند تا از عملکرد ثابت در محدوده‌های مختلف دما و روش‌های کاربردی اطمینان حاصل کنند.

بنتونیت ارگانیک به عنوان راه حل استاندارد صنعتی برای کنترل تیکسوتروپیک عمل می کند. ساختار داخلی محکمی را در ماتریس مایع ایجاد می کند و از خروج مواد جامد سنگین از حالت تعلیق جلوگیری می کند. یکپارچه سازی موفقیت آمیز نیازمند محاسبات دقیق، روش های پراکندگی مناسب و همسویی دقیق با سیستم حلال یا رزین خاص است. درک نحوه مقیاس بندی این افزودنی، پایداری بهینه رنگ، ماندگاری قابل پیش بینی و رفتار کاربردی بی عیب و نقص در شرایط برشی متفاوت را تضمین می کند.

• پارامترهای دوز استاندارد: نرخ افزودن مرسوم برای بنتونیت آلی معمولاً از 0.5٪ تا 3.0٪ وزن کل فرمولاسیون متغیر است که به شدت به مشخصات ویسکوزیته مورد نظر بستگی دارد.

• سازگاری سیستم: دوز مورد نیاز بر اساس قطبیت حلال، نوع رزین و چگالی رنگدانه در نوسان است.

• روش پراکندگی: کارایی یک غلیظ کننده ارگانیک مستقیماً با روش پراکندگی (پیش ژل در مقابل افزودن مستقیم) و استفاده از فعال کننده های قطبی مرتبط است.

• معاوضه عملکرد: دوز بیش از حد، تعلیق را تضمین می کند، اما خطر تسطیح نقص و کاهش براقیت را به همراه دارد. دوز کمتر باعث حفظ پایان می شود اما خطر ته نشین شدن رنگدانه سخت و ناپایداری ذخیره سازی را به همراه دارد.

نقش بنتونیت آلی در فرمولاسیون رنگ

مکانیسم به عنوان یک افزودنی رئولوژیکی برای پوشش ها

ساختار شیمیایی این افزودنی متکی بر خاک رس مونت موریلونیت اصلاح شده با ترکیبات آمونیوم چهارتایی است. این اصلاح خاک رس آبدوست طبیعی را به یک ماده ارگانوفیل تبدیل می کند که قادر به تعامل با سیستم های غیر قطبی است. هنگامی که در حلال‌های آلی پراکنده می‌شوند، پلاکت‌های رسی جدا می‌شوند و با مولکول‌های حلال تعامل می‌کنند. آنها یک شبکه سه بعدی 'خانه کارت' را از طریق پیوند هیدروژنی لبه به لبه و لبه به چهره تشکیل می دهند. این شبکه رفتار تیکسوتروپیک یا نازک شوندگی برشی را ارائه می دهد که فرمول سازها برای پایداری ساختاری به آن تکیه می کنند.

تحت برش مکانیکی ناشی از اختلاط تیغه ها یا تفنگ های اسپری، شبکه به سرعت از بین می رود. رنگ به راحتی جریان می یابد و اجازه اتمیزه شدن صاف و مرطوب شدن سطح را می دهد. هنگامی که برش برداشته شد، شبکه بازسازی می شود تا فیلم مرطوب در جای خود قفل شود. با عملکرد بالا افزودنی رئولوژیکی برای پوشش ها باید معیارهای موفقیت خاصی را در کف کارخانه برآورده کند. این نیاز به بازیابی ویسکوزیته قابل پیش بینی در عرض چند ثانیه، کمترین تأثیر بر رنگ یا براقیت نهایی، و پایداری ذخیره سازی طولانی مدت قابل اعتماد در چرخه های دمایی مختلف در انبار دارد.

مقایسه بنتونیت ارگانیک (ارگانوکرس) با بنتونیت طبیعی (سدیم/کلسیم) در رنگ

فرمولاتورها باید مصنوعی یا اصلاح شده را متمایز کنند بنتونیت آلی برای رنگ از بنتونیت های سدیم و کلسیم طبیعی تصفیه نشده. بنتونیت های طبیعی به عنوان غلیظ کننده آبدوست عمل می کنند. آنها عمدتاً در رنگهای پایه آب یا خاک رس عمل می کنند که در آن آب به عنوان محیط متورم کننده عمل می کند. آنها سازگاری با حلال های غیر قطبی ندارند و به سادگی در ته مخزن رزین حلال به عنوان شن بی فایده می افتند.

بنتونیت‌های آلی که به ارگان‌رس معروف هستند، به‌طور خاص برای سیستم‌های رزینی با کارایی بالا و حلال طراحی شده‌اند. اصلاح با ترکیبات آمونیوم چهارتایی اساساً مشخصات سازگاری خاک رس را تغییر می دهد. این تیمار شیمیایی دوز مورد نیاز را دیکته می‌کند و به پلاکت‌های رسی اجازه می‌دهد تا به طور موثر در حلال‌های آلیفاتیک، معطر یا اکسیژن متورم شوند. بدون این اصلاح، دستیابی به مقدار بازده لازم در لعاب های صنعتی یا اپوکسی ها غیرممکن خواهد بود.

نتایج کلیدی عملکرد

عملکرد اصلی این افزودنی ضد ته نشینی است. مقدار بازده ایجاد شده توسط شبکه رسی از ته نشین شدن سخت رنگدانه های با چگالی بالا در طول ذخیره سازی طولانی مدت در قفسه جلوگیری می کند. موادی مانند دی اکسید تیتانیوم، گرد و غبار روی و اکسیدهای آهن برای ماه ها یا سال ها در ماتریکس مایع معلق می مانند. اگر ته نشینی جزئی اتفاق بیفتد، نرم باقی می ماند و به راحتی با حداقل هم زدن توسط کاربر نهایی مجدداً ترکیب می شود.

ضد افتادگی یکی دیگر از نتایج مهم برای کاربردهای میدانی است. بازیابی سریع ویسکوزیته پس از اعمال اجازه می دهد تا لایه های مرطوب بالاتری روی سطوح عمودی ایجاد شود. اپلیکاتورها می توانند ضخامت میلی متر مورد نیاز را در یک پاس بدون چکیدن یا افتادگی به دست آورند. علاوه بر این، ساختار داخلی کنترل هم افزایی عالی را فراهم می کند. از جدا شدن اجزای حلال مایع از فازهای رزین و رنگدانه سنگین در قوطی جلوگیری می کند و اطمینان حاصل می کند که محصول در هنگام باز شدن یکنواخت به نظر می رسد.

تعیین دوز پایه بنتونیت آلی

محدوده استاندارد اضافه (0.5٪ تا 3.0٪)

خط پایه استاندارد صنعت برای اکثر فرمولاسیون های رنگ نیاز به یک دوز بنتونیت آلی بین 0.5٪ و 3.0٪ وزن کل. نمرات تجاری معیار برای عملکرد متعادل، خط پایه اضافه نهایی 1.0٪ تا 2.0٪ را هدف قرار می دهند. این محدوده ویسکوزیته ساختاری کافی را بدون به خطر انداختن جریان و تسطیح در طول کاربرد فراهم می کند. فرمول‌گذاران از این درصد به عنوان نقطه شروع برای آزمایش‌های آزمایشگاهی R&D استفاده می‌کنند، زیرا تشخیص می‌دهند که این یک ثابت جهانی نیست، بلکه یک خط پایه عملکردی است.

برای تعیین نیاز دقیق، تکنسین های آزمایشگاهی مطالعات نردبانی را انجام می دهند. آنها چندین نمونه نیم پینتی تهیه می کنند و به تدریج میزان خاک رس را 0.25٪ افزایش می دهند. پس از یک دوره تعادل 24 ساعته، ویسکوزیته را با استفاده از ویسکومتر استورمر اندازه گیری می کنند و با استفاده از لنتا ساگ متر مقاومت افت را بررسی می کنند. این آزمایش تجربی از خطاهای پرهزینه افزایش مقیاس در تولید جلوگیری می کند.

سناریوهای دوز پایین (0.5٪ - 1.0٪)

فرمولاسیون خاصی نیاز به حداقل افزودن دارد. پوشش‌های شفاف، پرایمرهای کم‌ساخت و روکش‌های چوب اغلب از سطوح دوز 0.5 تا 1.0 درصد استفاده می‌کنند. در این سیستم ها، هدف اولیه، ضد ته نشینی خفیف به جای ضخیم شدن ساختاری تهاجمی است. دوز بیش از حد در پوشش های شفاف می تواند منجر به تیرگی، کاهش شفافیت یا ظاهری کدر روی لکه های تیره چوب شود.

نمرات بسیار کارآمد به فرمول‌سازان اجازه می‌دهد تا تعلیق را حفظ کنند و در عین حال ویژگی‌های زیبایی ظاهری را حفظ کنند. برای مثال، در کت‌های شفاف خودرو، حفظ تمایز تصویر (DOI) بسیار مهم است. فرمولاتورها محتوای خاک رس را تا جایی که ممکن است از نظر فیزیکی پایین نگه می‌دارند، با تکیه بر فعال‌سازی دقیق پلاکت‌ها برای نگه داشتن عوامل مات یا افزودنی‌های جزئی در حالت تعلیق بدون ایجاد اختلال در پروفایل سطح صاف.

سناریوهای دوز بالا (2.0٪ - 3.0٪ +)

کاربردهای سنگین به حداکثر تیکسوتروپی نیاز دارند. پوشش‌های دریایی با ساخت بالا، پرایمرهای ضد خوردگی سنگین و پوشش‌های ماستیک اغلب دوز را به 2.0% یا 3.0% می‌رسانند. معلق کردن رنگدانه‌های فلزات سنگین استثنایی، مانند گرد و غبار روی که در پرایمرهای حفاظت کاتدی استفاده می‌شود، به تنش تسلیم شدید نیاز دارد. رنگ باید این ذرات متراکم را به طور نامحدود نگه دارد.

سیستم‌های با جامدات بالا و VOC کم نیز به دوزهای بالاتر نیاز دارند زیرا کاهش محتوای حلال، کارایی تورم پلاکت‌های رسی را محدود می‌کند. با حلال کمتری برای نفوذ به گالری‌های خاک رس، فرمول‌سازها باید مواد خشک بیشتری را برای دستیابی به شبکه ساختاری مشابه اضافه کنند. این اغلب به تجهیزات اختلاط تخصصی نیاز دارد تا حجم بالایی از پودر را در یک سیستم رزین چسبناک بگنجانند.

متغیرهای فرمولاسیون موثر بر نیازهای غلیظ کننده ارگانوکلی

قطبیت سیستم حلال

قطبیت سیستم حلال درجه خاص آن را تعیین می کند غلیظ کننده ارگانیک مورد نیاز است. حلال‌های آلیفاتیک مانند ارواح معدنی نسبت به حلال‌های معطر مانند زایلن یا حلال‌های اکسیژن‌دار مانند کتون‌ها نیاز به تغییرات رسی متفاوتی دارند. قطبیت نامناسب منجر به تورم ناکارآمد می شود. هنگامی که خاک رس به درستی متورم نمی شود، فرمول سازها اغلب با افزایش دوز جبران می کنند، که یک رویکرد ناقص است.

استفاده از درجه خاک رس اشتباه منجر به فرمولاسیون غیراقتصادی و نقص بالقوه فیلم می شود. ذرات متورم نشده به عنوان عوامل صاف کننده عمل می کنند و براقیت را از بین می برند. فرمولاتورها باید نمودارهای قطبیت سازنده را رجوع کنند تا اصلاح کننده آلی روی خاک رس را با پارامترهای حلالیت مخلوط حلال مطابقت دهند. این حداکثر کارایی را تضمین می کند و دوز کلی را پایین نگه می دارد.

نوع رزین و مواد جامد

تعامل بین قوام دهنده و رزین های مختلف بر راندمان تأثیر می گذارد. رزین های آلکید، اپوکسی، پلی اورتان و اکریلیک پلاکت های رسی را به طور متفاوتی خیس می کنند. برخی از رزین ها قابلیت مرطوب کنندگی بالایی دارند و به فرآیند پراکندگی کمک می کنند، در حالی که برخی دیگر با خاک رس برای حلال رقابت می کنند و مانع فعال شدن می شوند.

فرمولاسیون با مواد جامد بالا به طور ذاتی تحرک خاک رس را محدود می کند. ماتریس پلیمری متراکم مانع از تشکیل شبکه خانه کارت می شود. این سیستم‌ها اغلب برای دستیابی به رئولوژی هدف نیاز به درجه‌های بسیار پراکنده یا سطوح دوز تنظیم شده دارند. در سیستم‌های 100% جامد، رس‌های ارگانیک سنتی اصلاً برای فعال شدن تلاش می‌کنند و به اصلاح‌کننده‌های رئولوژی کاملاً متفاوتی مانند سیلیس دود یا پلی آمیدهای تخصصی نیاز دارند.

چگالی رنگدانه و اندازه ذرات

دوز باید بر اساس بار رنگدانه و ویژگی های فیزیکی مقیاس شود. فرمولاسیون با ذرات بزرگ و متراکم به تنش تسلیم بالاتری نیاز دارد تا از بسته بندی سخت در ته ظرف جلوگیری شود. پرایمرهای غنی از روی به طور قابل توجهی به پشتیبانی ساختاری بیشتری نسبت به سفیدهای معماری استاندارد فرموله شده با دی اکسید تیتانیوم نیاز دارند.

محاسبه وزن مخصوص ترکیب رنگدانه به تعیین دوز اولیه دقیق کمک می کند. فرمولاسیون با وزن مخصوص رنگدانه 4.5 به شبکه تیکسوتروپیک بسیار قوی تری نسبت به فرمولاسیون با وزن مخصوص 2.0 نیاز دارد. فرمولاتورها باید شکل ذرات را نیز در نظر بگیرند. ذرات کروی سریعتر از ذرات لایه ای (صفحه مانند) ته نشین می شوند و به حمایت رئولوژیکی بیشتری نیاز دارند.

محیط سیستم: دوزهای موجود در آب در مقابل دوزهای حلال

سیستم های متشکل از آب از ضخیم کننده های بنتونیتی اصلاح شده خاص استفاده می کنند که برای هیدراته شدن در محیط های آبی طراحی شده اند. در رنگ های امولسیونی اکریلیک، دوز معمولاً از 0.5٪ تا 2.0٪ وزنی متغیر است. این خاک‌ها در فاز آب متورم می‌شوند و باعث ایجاد حس و ویسکوزیته عالی در داخل قوطی می‌شوند. آنها اغلب همراه با ضخیم کننده های سلولزی برای متعادل کردن مشخصات رئولوژی استفاده می شوند.

برعکس، سیستم های حلال صنعتی سنگین از ارگانوکرس های آبگریز استفاده می کنند. آنها به محدوده وسیع تری از 0.5% تا 3.0% نیاز دارند تا مجموعه متنوعی از حلال ها، رزین ها و رنگدانه های ضد خوردگی سنگین مورد استفاده در کاربردهای صنعتی را در خود جای دهند. مکانیسم فعال سازی کاملاً متفاوت است، به جای هیدراتاسیون ساده، به فعال کننده های قطبی شیمیایی و برش مکانیکی بالا متکی است.

تکنیک های پراکندگی برای بنتونیت آلی پراکنده

روش پیش ژل در مقابل افزودن مستقیم پودر

روش پیش ژل شامل ایجاد یک مستربچ، معمولاً در غلظت 10-5 درصد در حلال است. این کار فعال شدن کامل خاک رس را قبل از افزودن آن به فاز تخلیه تضمین می کند. پیش ژل سازی ثابت ترین رئولوژی را ایجاد می کند و دوز کلی کمتری را امکان پذیر می کند زیرا هر ذره کاملاً متورم شده است. خطر فعال نشدن دانه ها در رنگ نهایی را از بین می برد.

مدرن گریدهای بنتونیت آلی قابل پخش امکان افزودن پودر مستقیم در مرحله آسیاب رنگدانه را فراهم می کند. در حالی که این امر باعث صرفه جویی در زمان پردازش و فضای مخزن می شود، اما به برش بیشتری نیاز دارد و در صورت کوتاه شدن زمان آسیاب، خطر جزئی ذرات غیرفعال را به همراه دارد. فرمولاتورها باید راندمان تولید افزودن مستقیم را در مقابل پایداری تضمین شده روش پیش ژل بسنجید.

کاهش تجمع و نقص 'چشم ماهی' در هنگام پراکندگی

معرفی پودر خشک به محیط های مایع خطر فیزیکی کلوخه شدن را به همراه دارد. آگلومره های غیرپلاستیک نشده، معروف به چشم ماهی، ظاهر نهایی فیلم را خراب می کنند و تجهیزات اسپری را مسدود می کنند. پروتکل های حمل و نقل صنعتی از این عیوب در طبقه تولید جلوگیری می کند.

1. اختلاط خشک کنترل شده ارگانوکرس های سنتی با رنگدانه ها یا پرکننده ها قبل از معرفی مایع برای جداسازی ذرات خاک رس.

2. ورود تدریجی پودر به گرداب ظرف اختلاط برای اطمینان از خیس شدن فوری.

3. فواصل اختلاط برشی بهینه با استفاده از تیغه Cowles برای تضمین پراکندگی یکنواخت.

4. تکنیک های پیش میرایی هنگام کار با سیستم های با ویسکوزیته بالا یا کم برش.

5. نظارت بر گیج آسیاب هگمن برای اطمینان از شکسته شدن همه آگلومراها قبل از رها شدن.

الزامات نرخ برشی و کنترل دما

پراکندگی مناسب نیاز به انرژی مکانیکی خاصی دارد. تجهیزات پراکندگی با سرعت بالا باید با سرعت نوک مناسب (معمولاً 4000 تا 5000 فوت در دقیقه) برای جداسازی فیزیکی پلاکت‌های رسی کار کنند. یک مخلوط کن پارویی آهسته، بدون توجه به دوز مصرفی، خاک رس را فعال نمی کند.

کنترل دما در طول فرآیند آسیاب به همان اندازه حیاتی است. گرمای بیش از حد تولید شده توسط برش زیاد می تواند اصلاح کننده آمونیوم چهارتایی روی خاک رس را تخریب کند. اگر دمای دسته برای دوره های طولانی از 130 درجه فارنهایت (54 درجه سانتیگراد) تجاوز کند، این تخریب منجر به از دست دادن ویسکوزیته غیرقابل برگشت می شود و فرمول سازها را مجبور می کند که دوزها را پس از آسیاب کردن یا حذف کامل دسته تنظیم کنند.

انتخاب فعال کننده قطبی

ارگانوکرس های سنتی برای دستیابی به لایه برداری کامل به فعال کننده های قطبی نیاز دارند. فعال کننده های رایج شامل 95% مخلوط متانول/آب، اتانول یا کربنات پروپیلن است. نسبت استاندارد فعال کننده به خاک رس معمولاً 30-40٪ فعال کننده وزن خاک رس خشک است. این گوه شیمیایی باعث جدا شدن پلاکت ها می شود.

سطوح نادرست فعال کننده علائم دوز نادرست خاک رس را تقلید می کند. فعال کننده خیلی کم باعث ضخیم شدن ضعیف و ته نشین شدن نرم می شود. فعال کننده بیش از حد می تواند شبکه خاک رس را به طور کامل از بین ببرد و در نتیجه یک دسته آبکی ایجاد شود. فرمول‌سازها باید فعال‌کننده‌ها را دقیقاً اندازه‌گیری کنند. تخمین افزودن حجم در کف تولید اغلب منجر به تغییرات ویسکوزیته دسته به دسته می شود.

عیب یابی دوز و خطرات اجرا

دوز بیش از حد: کاهش براقیت و سطح بندی ضعیف

تجاوز از دوز بهینه عواقب فیزیکی شدیدی را به همراه دارد. رنگ بیش از حد تیکسوتروپیک می شود و جریان را محدود می کند. این منجر به نقص پوست پرتقال و آثار برس قابل مشاهده می شود که از صاف شدن خودداری می کنند. پوشش خشن و غیرحرفه ای به نظر می رسد.

علاوه بر این، ذرات خاک رس متورم نشده، سطح فیلم پخته شده را مختل می کند و باعث افت قابل توجهی در براقیت ظاهری می شود. اگر مقدار خاک رس بیش از حد بالا برود، مینای براق می تواند به راحتی به سطح نیمه براق تبدیل شود. آزمایش نردبان گام به پایین در مرحله تحقیق و توسعه به شناسایی نقطه دقیق بازده کاهش می‌یابد و از حداقل دوز مؤثر استفاده می‌کند.

کم دوز: ته نشین شدن سخت و افتادگی فیلم

دوز ناکافی منجر به حالت های شکست فوری می شود. فشردگی رنگدانه در ته ظرف اتفاق می افتد و کیک سختی را تشکیل می دهد که نمی توان آن را دوباره از طریق هم زدن اضافه کرد. کاربر نهایی یک پوشش غنی از رزین و فاقد رنگدانه را اعمال می کند که قادر به پنهان کردن بستر یا ایجاد محافظت مورد نظر نیست.

در طول اعمال، رنگ نمی تواند مشخصات ضخامت لایه مرطوب را روی سطوح عمودی برآورده کند. عدم بازیابی سریع ویسکوزیته باعث افتادگی یا اجرای پوشش می شود و مانع محافظ و پوشش زیبایی را از بین می برد. اپلیکاتورها مجبور به اعمال چندین لایه نازک، افزایش هزینه های نیروی کار و تاخیر در تکمیل پروژه هستند.

ویسکوزیته کاذب و ناپایداری ماندگاری

بدنه کاذب زمانی اتفاق می‌افتد که ویسکوزیته اولیه در کف تولید درست به نظر می‌رسد اما پس از برش یا کهنه شدن در انبار به طور دائم کاهش می‌یابد. این پدیده از فعال شدن ناقص یا پس از تورم در قوطی ناشی می شود. شبکه رسی به طور موقت شکل می گیرد اما فاقد یکپارچگی ساختاری است.

محاسبات دوز و روش های پراکندگی باید با آزمایش های پیری تسریع شده تأیید شوند. آزمایش فر در دمای 50 درجه سانتی گراد به مدت 30 روز نشان می دهد که آیا مشخصات ویسکوزیته در طول عمر مفید محصول ثابت می ماند یا خیر. اگر ویسکوزیته پس از آزمایش کوره به طور قابل توجهی کاهش یابد، فرآیند پراکندگی یا نسبت فعال کننده قطبی نیاز به تنظیم فوری دارد.

نتیجه گیری

دستیابی به مشخصات رئولوژیکی کامل نیاز به دقت و آزمایش دارد. فرمولاتورها باید به طور سیستماتیک به رئولوژی نزدیک شوند تا از خطاهای پرهزینه تولید و خرابی های میدانی جلوگیری کنند.

• درجه صحیح را بر اساس قطبیت حلال فرمول انتخاب کنید.

• آزمایش نردبان گام به پایین را با شروع از 1.5٪ انجام دهید تا کارآمدترین دوز را مشخص کنید.

• بررسی کنید که تجهیزات پراکندگی می توانند سرعت نوک مورد نیاز را برای فعال سازی کامل برآورده کنند.

• برای تایید پایداری ویسکوزیته درازمدت، آزمایش‌های پیری سریع در فر را اجرا کنید.

• برای رفع مشکلات ویسکوزیته پایین، قبل از افزایش دوز خاک رس خشک، نسبت فعال کننده قطبی را تنظیم کنید.

سوالات متداول

س: آیا می توانم از همان دوز بنتونیت آلی هم برای پرایمرها و هم برای پوشش های رویی استفاده کنم؟

پاسخ: خیر. پرایمرها معمولاً به دوزهای بالاتری نیاز دارند تا رنگدانه های ضد خوردگی سنگین را تعلیق کنند و لایه بالایی را ایجاد کنند. روکش‌ها به دوزهای پایین‌تری برای اولویت دادن به جریان، تراز کردن و حفظ براقیت بالا نیاز دارند.

س: چرا رنگ من پس از یک هفته نگهداری ویسکوزیته خود را از دست می دهد؟

پاسخ: افت ویسکوزیته اغلب نشان دهنده پراکندگی ناقص یا تخریب حرارتی در طول آسیاب است. اگر پلاکت های رسی به طور کامل با برش و فعال کننده های قطبی کافی جدا نشوند، شبکه موقت به مرور زمان فرو می ریزد.

س: آیا یک فعال کننده قطبی همیشه مورد نیاز است؟

پاسخ: ارگانوکرس های سنتی به فعال کننده های قطبی مانند کربنات پروپیلن نیاز دارند. با این حال، نمرات مدرن بسیار پراکنده خود فعال هستند. آنها برای متورم شدن به برش فرآیند آسیاب و رزین های ذاتی فرمولاسیون متکی هستند.

س: چگونه می توانم ته نشین شدن رنگدانه سخت را در یک دسته موجود برطرف کنم؟

A: ته نشین شدن سخت نشان دهنده کاهش شدید دوز یا فقدان کامل ارزش عملکرد است. شما نمی توانید یک دسته ته نشین شده را به سادگی با هم زدن تعمیر کنید. شما باید یک مستربچ پیش ژل با غلظت بالا را فرموله کنید و آن را در دسته معیوب تحت برش زیاد ترکیب کنید.

س: آیا بنتونیت آلی بر زمان خشک شدن رنگ های حلال تأثیر می گذارد؟

A: از نظر شیمیایی باعث ایجاد تغییر در نرخ تبخیر حلال نمی شود. با این حال، دوزهای بیش از حد می تواند حلال ها را در داخل شبکه سفالی ضخیم به دام بیندازد و زمان نهایی خشک شدن را در کاربردهای بسیار بالا به طور جزئی کند کند.