Wie viel organischer Bentonit sollte den Farbformulierungen zugesetzt werden?

Die Kontrolle der Rheologie bestimmt den Erfolg oder Misserfolg von industriellen und architektonischen Beschichtungen auf der Baustelle. Geringe Abweichungen in der Viskosität der Formulierung können eine ganze Produktionscharge ruinieren. Eine falsche Änderung der Rheologie birgt schwerwiegende Betriebsrisiken. Eine falsche Dosierung von Verdickungsmitteln führt direkt dazu, dass sich harte Pigmente in der Trommel absetzen, der Film an vertikalen Flächen durchhängt, der Glanz stark abnimmt oder die Viskosität beim Sprühauftrag nicht mehr verarbeitbar ist. Formulierer müssen diese Variablen streng kontrollieren, um eine gleichbleibende Leistung über verschiedene Temperaturbereiche und Anwendungsmethoden hinweg sicherzustellen.

Organischer Bentonit dient als Industriestandardlösung zur Thixotropiekontrolle. Es baut eine robuste innere Struktur innerhalb der flüssigen Matrix auf und verhindert so, dass schwere Feststoffe aus der Suspension herausfallen. Eine erfolgreiche Integration erfordert präzise Berechnungen, geeignete Dispergiermethoden und eine strikte Ausrichtung auf das spezifische Lösungsmittel- oder Harzsystem. Das Verständnis der Skalierung dieses Additivs gewährleistet eine optimale Lackstabilität, eine vorhersehbare Haltbarkeit und ein einwandfreies Anwendungsverhalten unter wechselnden Scherbedingungen.

• Standarddosierungsparameter: Die herkömmliche Zugabemenge für organischen Bentonit liegt typischerweise zwischen 0,5 und 3,0 Gew.-% der Gesamtformulierung und hängt stark vom gewünschten Viskositätsprofil ab.

• Systemkompatibilität: Die Dosierungsanforderungen schwanken je nach Lösungsmittelpolarität, Harztyp und Pigmentdichte.

• Dispersionsmethodik: Die Effizienz eines Organoton-Verdickungsmittels hängt direkt von der Dispersionsmethode (Vorgel vs. direkte Zugabe) und der Verwendung polarer Aktivatoren ab.

• Leistungseinbußen: Eine Überdosierung stellt die Federung sicher, birgt jedoch das Risiko von Nivellierungsfehlern und Glanzverlust; Bei einer Unterdosierung bleibt das Finish erhalten, es besteht jedoch die Gefahr, dass sich harte Pigmente absetzen und die Lagerung instabil wird.

Die Rolle von organischem Bentonit in Farbformulierungen

Mechanismus als rheologisches Additiv für Beschichtungen

Die chemische Struktur dieses Additivs basiert auf Montmorillonit-Ton, der mit quartären Ammoniumverbindungen modifiziert ist. Diese Modifikation wandelt den von Natur aus hydrophilen Ton in ein organophiles Material um, das mit unpolaren Systemen interagieren kann. Beim Dispergieren in organischen Lösungsmitteln trennen sich die Tonplättchen und interagieren mit den Lösungsmittelmolekülen. Sie bilden ein dreidimensionales „Kartenhaus“-Netzwerk durch Wasserstoffbrückenbindungen von Kante zu Kante und von Kante zu Fläche. Dieses Netzwerk sorgt für ein thixotropes oder strukturviskoses Verhalten, auf das sich Formulierer für die strukturelle Stabilität verlassen.

Unter mechanischer Scherung durch Mischflügel oder Spritzpistolen zerfällt das Netzwerk schnell. Die Farbe fließt leicht und ermöglicht eine gleichmäßige Zerstäubung und Oberflächenbenetzung. Sobald die Scherung entfernt wird, baut sich das Netzwerk wieder auf, um den Nassfilm an Ort und Stelle zu fixieren. Ein leistungsstarker Rheologische Additive für Beschichtungen müssen in der Fabrik bestimmte Erfolgskriterien erfüllen. Es erfordert eine vorhersehbare Viskositätserholung innerhalb von Sekunden, minimale Auswirkungen auf die endgültige Farbe oder den endgültigen Glanz und eine zuverlässige langfristige Lagerstabilität über verschiedene Temperaturzyklen im Lager.

Vergleich von organischem Bentonit (Organoton) mit natürlichem Bentonit (Natrium/Kalzium) in Farben

Formulierer müssen zwischen synthetischen und modifizierten Produkten unterscheiden Organischer Bentonit für Farben aus unbehandelten natürlichen Natrium- und Calciumbentoniten. Als hydrophile Verdickungsmittel dienen natürliche Bentonite. Sie funktionieren hauptsächlich in Grundfarben auf Wasser- oder Tonbasis, bei denen Wasser als Quellmedium fungiert. Sie sind nicht mit unpolaren Lösungsmitteln kompatibel und fallen einfach als nutzloser Sand auf den Boden eines lösungsmittelhaltigen Harztanks.

Organische Bentonite, sogenannte Organoclays, werden speziell für lösungsmittelbasierte und leistungsstarke Harzsysteme entwickelt. Durch die Modifizierung mit quartären Ammoniumverbindungen verändert sich das Verträglichkeitsprofil des Tons grundlegend. Diese chemische Behandlung bestimmt die erforderliche Dosierung und ermöglicht ein effizientes Quellen der Tonplättchen in aliphatischen, aromatischen oder sauerstoffhaltigen Lösungsmitteln. Ohne diese Modifikation wäre es unmöglich, die erforderliche Ausbeute bei Industrielacken oder Epoxidharzen zu erreichen.

Wichtige Leistungsergebnisse

Die Hauptfunktion dieses Additivs besteht darin, das Absetzen zu verhindern. Der durch das Tonnetzwerk festgelegte Fließwert verhindert, dass sich Pigmente mit hoher Dichte bei längerer Regallagerung hart absetzen. Materialien wie Titandioxid, Zinkstaub und Eisenoxide bleiben über Monate oder Jahre in der flüssigen Matrix suspendiert. Sollte es dennoch zu geringfügigen Absetzungen kommen, bleibt es weich und lässt sich mit minimalem Rühren durch den Endverbraucher leicht wieder einarbeiten.

Ein weiteres wichtiges Ergebnis für Feldanwendungen ist die Anti-Durchhängung. Die schnelle Wiederherstellung der Viskosität nach dem Auftragen ermöglicht einen höheren Nassfilmaufbau auf vertikalen Flächen. Applikatoren können die erforderliche mil-Dicke in einem einzigen Durchgang erreichen, ohne zu tropfen oder durchzuhängen. Darüber hinaus sorgt die interne Struktur für eine hervorragende Synäresekontrolle. Es verhindert die Trennung flüssiger Lösungsmittelbestandteile von den schwereren Harz- und Pigmentphasen in der Dose und sorgt so dafür, dass das Produkt beim Öffnen gleichmäßig aussieht.

Festlegung der Basisdosierung für organischen Bentonit

Standardadditionsbereiche (0,5 % bis 3,0 %)

Die branchenübliche Grundlinie für die meisten Farbformulierungen erfordert eine Dosierung von organischem Bentonit zwischen 0,5 % und 3,0 % des Gesamtgewichts. Die kommerziellen Benchmark-Qualitäten zielen auf eine endgültige Zugabebasis von 1,0 % bis 2,0 % für eine ausgewogene Leistung ab. Dieser Bereich bietet eine ausreichende Strukturviskosität, ohne den Verlauf und die Nivellierung während der Anwendung zu beeinträchtigen. Formulierer verwenden diesen Prozentsatz als Ausgangspunkt für F&E-Laborversuche, da sie erkennen, dass es sich nicht um eine universelle Konstante, sondern um eine funktionale Basislinie handelt.

Um den genauen Bedarf zu ermitteln, führen Labortechniker Leiterstudien durch. Sie bereiten mehrere Halbliterproben vor und erhöhen den Tongehalt schrittweise um 0,25 %. Nach einer 24-stündigen Äquilibrierungsperiode messen sie die Viskosität mit einem Stormer-Viskosimeter und prüfen die Durchhangfestigkeit mit einem Leneta-Durchhangmessgerät. Diese empirischen Tests verhindern kostspielige Scale-up-Fehler in der Produktion.

Low-End-Dosierungsszenarien (0,5 % – 1,0 %)

Bestimmte Formulierungen erfordern eine minimale Zugabe. Bei Klarlacken, dünnschichtigen Grundierungen und Holzlacken werden oft Dosierungen von 0,5 % bis 1,0 % verwendet. Bei diesen Systemen besteht das primäre Ziel eher in einer milden Verhinderung des Absinkens als in einer aggressiven Strukturverdickung. Eine zu hohe Dosierung in Klarlacken kann bei dunklen Holzbeizen zu Trübungen, verminderter Transparenz oder einem trüben Aussehen führen.

Hocheffiziente Typen ermöglichen es Formulierern, die Suspension aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die ästhetischen Qualitäten des Finishs zu bewahren. Bei Klarlacken für die Automobilindustrie beispielsweise ist die Aufrechterhaltung der Bildschärfe (DOI) von größter Bedeutung. Formulierer halten den Tongehalt so niedrig wie physikalisch möglich und verlassen sich dabei auf die präzise Aktivierung der Plättchen, um die Mattierungsmittel oder kleineren Zusatzstoffe in Suspension zu halten, ohne das glatte Oberflächenprofil zu zerstören.

High-End-Dosierungsszenarien (2,0 % – 3,0 %+)

Schwere Anwendungen erfordern maximale Thixotropie. Dickschichtige Schiffsbeschichtungen, schwere Korrosionsschutzgrundierungen und Mastixbeschichtungen erhöhen die Dosierung häufig auf 2,0 % oder 3,0 %. Das Suspendieren besonders schwerer Metallpigmente, wie z. B. Zinkstaub, der in kathodischen Schutzgrundierungen verwendet wird, erfordert eine enorme Fließspannung. Die Farbe muss diese dichten Partikel auf unbestimmte Zeit festhalten.

High-Solids- und Low-VOC-Systeme erfordern zudem höhere Dosierungen, da der reduzierte Lösungsmittelgehalt die Quellleistung der Tonplättchen einschränkt. Da weniger Lösungsmittel zum Eindringen in die Tongalerien zur Verfügung steht, müssen Formulierer mehr Trockenmaterial hinzufügen, um das gleiche strukturelle Netzwerk zu erreichen. Dies erfordert häufig spezielle Mischgeräte, um die große Pulvermenge in ein viskoses Harzsystem einzuarbeiten.

Formulierungsvariablen, die den Bedarf an Organoton-Verdickungsmitteln beeinflussen

Polarität des Lösungsmittelsystems

Die Polarität des Lösungsmittelsystems bestimmt die spezifische Qualität Organoton-Verdickungsmittel erforderlich. Aliphatische Lösungsmittel wie Lösungsbenzin erfordern andere Tonmodifikationen als aromatische Lösungsmittel wie Xylol oder sauerstoffhaltige Lösungsmittel wie Ketone. Eine nicht übereinstimmende Polarität führt zu einer ineffizienten Schwellung. Wenn der Ton nicht richtig quillt, kompensieren Formulierer oft durch eine Erhöhung der Dosierung, was ein fehlerhafter Ansatz ist.

Die Verwendung der falschen Tonsorte führt zu unwirtschaftlichen Formulierungen und möglichen Filmfehlern. Die nicht gequollenen Partikel wirken als Mattierungsmittel und zerstören den Glanz. Formulierer müssen die Polaritätstabellen des Herstellers konsultieren, um den organischen Modifikator auf dem Ton an die Löslichkeitsparameter der Lösungsmittelmischung anzupassen. Dies sorgt für maximale Effizienz und hält die Gesamtdosis niedrig.

Harztyp und Feststoffgehalt

Die Wechselwirkung zwischen dem Verdickungsmittel und verschiedenen Harzen beeinflusst die Effizienz. Alkyd-, Epoxid-, Polyurethan- und Acrylharze benetzen die Tonplättchen unterschiedlich. Einige Harze verfügen über ein hohes Benetzungsvermögen und unterstützen den Dispergierungsprozess, während andere mit dem Ton um das Lösungsmittel konkurrieren und so die Aktivierung behindern.

Formulierungen mit hohem Feststoffgehalt schränken naturgemäß die Beweglichkeit des Tons ein. Die dichte Polymermatrix behindert die Bildung des Kartenhausnetzwerks. Diese Systeme erfordern oft spezielle, hochdispergierbare Typen oder angepasste Dosierungen, um die angestrebte Rheologie zu erreichen. In Systemen mit 100 % Feststoffen fällt es herkömmlichen Organotonen schwer, überhaupt aktiviert zu werden, weshalb völlig andere Rheologiemodifikatoren wie pyrogene Kieselsäure oder spezielle Polyamide erforderlich sind.

Pigmentdichte und Partikelgröße

Die Dosierung muss auf der Grundlage der Pigmentbelastung und der physikalischen Eigenschaften skaliert werden. Formulierungen mit großen, dichten Partikeln erfordern eine höhere Streckgrenze, um eine harte Ansammlung am Boden des Behälters zu verhindern. Grundierungen mit hohem Zinkgehalt erfordern deutlich mehr Strukturunterstützung als herkömmliche, mit Titandioxid formulierte Architekturweiße.

Die Berechnung des spezifischen Gewichts der Pigmentmischung hilft dabei, eine genaue Anfangsdosis festzulegen. Eine Formulierung mit einem spezifischen Pigmentgewicht von 4,5 benötigt ein viel stärkeres thixotropes Netzwerk als eine Formulierung mit einem spezifischen Gewicht von 2,0. Formulierer müssen auch die Partikelform berücksichtigen; Kugelförmige Partikel setzen sich schneller ab als lamellare (plattenförmige) Partikel und erfordern eine stärkere rheologische Unterstützung.

Systemmedium: wasserbasierte vs. lösungsmittelbasierte Dosierungen

Wasserbasierte Systeme nutzen spezielle modifizierte Bentonit-Verdickungsmittel, die für die Hydratisierung in wässrigen Umgebungen konzipiert sind. Bei Acryldispersionsfarben liegt die Dosierung typischerweise zwischen 0,5 und 2,0 Gew.-%. Diese Tone quellen in der Wasserphase auf und sorgen so für ein ausgezeichnetes Gefühl in der Dose und eine hervorragende Anwendungsviskosität. Sie werden häufig in Verbindung mit Zelluloseverdickungsmitteln verwendet, um das Rheologieprofil auszugleichen.

Umgekehrt nutzen schwere industrielle lösungsmittelbasierte Systeme hydrophobe Organotone. Sie erfordern einen größeren Bereich von 0,5 % bis 3,0 %, um der vielfältigen Palette an Lösungsmitteln, Harzen und schweren Korrosionsschutzpigmenten gerecht zu werden, die in industriellen Anwendungen verwendet werden. Der Aktivierungsmechanismus ist völlig anders und beruht auf chemischen polaren Aktivatoren und hoher mechanischer Scherung statt auf einfacher Hydratation.

Dispersionstechniken für dispergierbaren organischen Bentonit

Vorgelmethode vs. direkte Pulverzugabe

Bei der Pre-Gel-Methode wird ein Masterbatch erzeugt, typischerweise mit einer Konzentration von 5–10 % im Lösungsmittel. Dies stellt eine vollständige Aktivierung des Tons sicher, bevor er in die Entspannungsphase gegeben wird. Das Vorgelieren sorgt für die gleichmäßigste Rheologie und ermöglicht eine geringere Gesamtdosis, da jedes Partikel vollständig gequollen ist. Dadurch wird das Risiko nicht aktivierter Samen in der endgültigen Farbe eliminiert.

Modern Dispergierbare organische Bentonitsorten ermöglichen die direkte Pulverzugabe während der Pigmentmahlphase. Dies spart zwar Verarbeitungszeit und Platz im Tank, erfordert jedoch eine höhere Scherung und birgt ein geringes Risiko für nicht aktivierte Partikel, wenn die Mahlzeit verkürzt wird. Formulierer müssen die Produktionseffizienz der Direktzugabe gegen die garantierte Stabilität der Pre-Gel-Methode abwägen.

Milderung von Agglomeration und „Fischaugen“-Defekten während der Dispersion

Das Einbringen von trockenem Pulver in flüssige Medien birgt die physikalische Gefahr der Verklumpung. Nicht plastifizierte Agglomerate, sogenannte Fischaugen, beeinträchtigen das endgültige Erscheinungsbild des Films und verstopfen die Sprühausrüstung. Industrielle Handhabungsprotokolle verhindern diese Mängel in der Fertigung.

1. Kontrolliertes Trockenmischen von herkömmlichen Organotonen mit Pigmenten oder Füllstoffen vor dem Einbringen der Flüssigkeit zur Trennung der Tonpartikel.

2. Allmähliches Einbringen des Pulvers in den Wirbel des Mischgefäßes, um eine sofortige Benetzung zu gewährleisten.

3. Optimale Schermischintervalle mit einer Cowles-Klinge, um eine gleichmäßige Dispersion zu gewährleisten.

4. Vordämpfungstechniken beim Arbeiten mit hochviskosen oder scherarmen Systemen.

5. Überwachen Sie das Hegman-Mahlmessgerät, um sicherzustellen, dass alle Agglomerate vor dem Ablassen zerkleinert sind.

Schergeschwindigkeitsanforderungen und Temperaturkontrollen

Für eine ordnungsgemäße Dispergierung ist eine bestimmte mechanische Energie erforderlich. Hochgeschwindigkeits-Dispergiergeräte müssen mit ausreichenden Spitzengeschwindigkeiten (typischerweise 4.000 bis 5.000 Fuß pro Minute) arbeiten, um die Tonplättchen physisch zu trennen. Ein langsamer Paddelmischer aktiviert den Ton nicht, unabhängig von der verwendeten Dosierung.

Ebenso wichtig ist die Temperaturkontrolle während des Mahlprozesses. Übermäßige Hitze, die durch hohe Scherkräfte erzeugt wird, kann den quartären Ammoniummodifikator auf dem Ton abbauen. Wenn die Chargentemperatur über einen längeren Zeitraum 130 °F (54 °C) überschreitet, führt dieser Abbau zu einem irreversiblen Viskositätsverlust, der die Formulierer dazu zwingt, die Dosierungen nach dem Mahlen anzupassen oder die Charge vollständig zu verwerfen.

Auswahl des Polaraktivators

Herkömmliche Organotone erfordern polare Aktivatoren, um eine vollständige Delaminierung zu erreichen. Zu den üblichen Aktivatoren gehören 95 %ige Methanol/Wasser-Mischungen, Ethanol oder Propylencarbonat. Das Standardverhältnis von Aktivator zu Ton beträgt typischerweise 30–40 % Aktivator, bezogen auf das Gewicht des trockenen Tons. Dieser chemische Keil drückt die Blutplättchen auseinander.

Falsche Aktivatormengen ahmen die Symptome einer falschen Tondosierung nach. Zu wenig Aktivator führt zu schlechter Verdickung und weichem Absetzen. Zu viel Aktivator kann das Tonnetzwerk vollständig zerstören, was zu einer wässrigen Charge führt. Formulierer müssen Aktivatoren präzise dosieren; Die Schätzung der Volumenzugabe in der Produktion führt häufig zu Viskositätsschwankungen von Charge zu Charge.

Fehlerbehebung bei Dosierungs- und Implementierungsrisiken

Überdosierung: Glanzminderung und schlechter Verlauf

Das Überschreiten der optimalen Dosierung hat schwerwiegende körperliche Folgen. Die Farbe wird übermäßig thixotrop und behindert den Fluss. Dies führt zu Orangenhautfehlern und sichtbaren Pinselspuren, die sich nicht ausgleichen lassen. Die Beschichtung sieht rau und unprofessionell aus.

Darüber hinaus zerstören ungequollene Tonpartikel die Oberfläche des ausgehärteten Films, was zu einem erheblichen Rückgang des Spiegelglanzes führt. Eine hochglänzende Emaille kann leicht zu einem halbglänzenden Finish abfallen, wenn die Tondosierung zu hoch eingestellt wird. Step-Down-Ladder-Tests während der Forschungs- und Entwicklungsphase helfen dabei, den genauen Punkt des Ertragsrückgangs zu ermitteln und sicherzustellen, dass die minimale effektive Dosis verwendet wird.

Unterdosierung: Hartes Absetzen und Durchhängen des Films

Eine unzureichende Dosierung führt zu sofortigen Ausfallerscheinungen. Am Boden des Behälters kommt es zu einer Verdichtung des Pigments, wodurch ein harter Kuchen entsteht, der durch Rühren nicht wieder eingearbeitet werden kann. Der Endverbraucher wird eine harzreiche, pigmentarme Beschichtung auftragen, die das Substrat nicht verdeckt oder den beabsichtigten Schutz bietet.

Beim Auftragen erreicht die Farbe auf vertikalen Flächen nicht die vorgeschriebene Nassfilmdicke. Das Fehlen einer schnellen Viskositätserholung führt dazu, dass die Beschichtung durchhängt oder verläuft, wodurch die Schutzbarriere und das ästhetische Finish zerstört werden. Anwender sind gezwungen, mehrere dünne Schichten aufzutragen, was die Arbeitskosten erhöht und den Projektabschluss verzögert.

Falsche Viskosität und Haltbarkeitsinstabilität

Falscher Körper tritt auf, wenn die Anfangsviskosität in der Produktion korrekt erscheint, nach Scherung oder Alterung im Lager jedoch dauerhaft abfällt. Dieses Phänomen ist auf eine unvollständige Aktivierung oder Nachquellung in der Dose zurückzuführen. Das Tonnetzwerk bildet sich vorübergehend, es mangelt ihm jedoch an struktureller Integrität.

Dosierungsberechnungen und Dispersionsmethoden müssen durch beschleunigte Alterungstests validiert werden. Ein 30-tägiger Ofentest bei 50 °C zeigt, ob das Viskositätsprofil über die gesamte Haltbarkeitsdauer des Produkts stabil bleibt. Wenn die Viskosität nach dem Ofentest deutlich sinkt, muss der Dispergierprozess oder das Verhältnis des polaren Aktivators sofort angepasst werden.

Abschluss

Das Erreichen des perfekten rheologischen Profils erfordert Präzision und Tests. Formulierer müssen die Rheologie systematisch angehen, um kostspielige Produktionsfehler und Feldausfälle zu vermeiden.

• Wählen Sie die richtige Qualität streng auf der Grundlage der Lösungsmittelpolarität der Formulierung aus.

• Führen Sie Abwärtsleitertests ab 1,5 % durch, um die effizienteste Dosierung zu ermitteln.

• Stellen Sie sicher, dass die Dispergierausrüstung die erforderlichen Spitzengeschwindigkeiten für eine vollständige Aktivierung erreichen kann.

• Führen Sie beschleunigte Ofenalterungstests durch, um die langfristige Viskositätsstabilität zu bestätigen.

• Passen Sie die Verhältnisse des polaren Aktivators an, bevor Sie die Dosierung des trockenen Tons erhöhen, um Probleme mit niedriger Viskosität zu beheben.

FAQ

F: Kann ich für Grundierungen und Decklacke die gleiche Dosierung von organischem Bentonit verwenden?

A: Nein. Grundierungen erfordern normalerweise höhere Dosierungen, um schwere Korrosionsschutzpigmente zu suspendieren und eine hohe Filmbildung zu gewährleisten. Decklacke erfordern niedrigere Dosierungen, um Verlauf, Verlauf und hohe Glanzbeständigkeit zu priorisieren.

F: Warum verliert meine Farbe nach einer Woche Lagerung an Viskosität?

A: Ein Viskositätsabfall weist oft auf eine unvollständige Dispersion oder einen thermischen Abbau während des Mahlens hin. Wenn die Tonplättchen mit ausreichender Scherkraft und polaren Aktivatoren nicht vollständig getrennt werden, bricht das temporäre Netzwerk mit der Zeit zusammen.

F: Ist immer ein Polaraktivator erforderlich?

A: Herkömmliche Organotone erfordern polare Aktivatoren wie Propylencarbonat. Moderne hochdispergierbare Typen sind jedoch selbstaktivierend. Sie beruhen auf der Scherung des Mahlprozesses und den in der Formulierung enthaltenen Harzen, um aufzuquellen.

F: Wie behebe ich das Absetzen harter Pigmente in einer vorhandenen Charge?

A: Hartes Absetzen weist auf eine starke Unterdosierung oder einen völligen Mangel an Ausbeute hin. Sie können eine festsitzende Charge nicht einfach durch Rühren fixieren. Sie müssen ein hochkonzentriertes Vorgel-Masterbatch formulieren und es unter hoher Scherung in die fehlerhafte Charge einmischen.

F: Beeinflusst organischer Bentonit die Trocknungszeit von lösemittelhaltigen Farben?

A: Es verändert die Vernetzungs- oder Lösungsmittelverdunstungsgeschwindigkeit chemisch nicht. Überhöhte Dosierungen können jedoch dazu führen, dass Lösungsmittel im dicken Tonnetzwerk eingeschlossen werden und sich die endgültige Durchtrocknungszeit bei Anwendungen mit sehr hoher Schichtdicke geringfügig verlangsamt.